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全新高尔夫·嘉旅—作为大名鼎鼎的第七代高尔夫的衍生车型，Golf sportsvan车型的国产版本，它的性格气质与家族其他车型有着明显不同。全新高尔夫·嘉旅兼具普通两厢车的灵活动感，又有接近MPV车型的多功能性和空间实用性，一上市便俘获了无数消费者的芳心。那么这样一款车究竟是如何一步步从工厂中诞生的呢？现在，就让我们一起走进全新高尔夫·嘉旅背后的世界。
全新高尔夫·嘉旅与全新高尔夫同样诞生于先进的一汽-大众佛山工厂，佛山工厂是一汽-大众在国内的第四家工厂，也是全球第一家完全满足“MQB平台”生产需求的工厂。
佛山工厂一期占地面积100.39万平方米，规划建筑面积45.5万平方米，二期预计总投资153亿元，将于2017年建设完成。届时一汽-大众将在华南地区拥有一座具备60万辆年产能的生产基地，增强当地影响力的同时也将带动地区的经济发展。
整个佛山工厂的规划运用精益理念，以建设环境友好型企业为目标，大量采用国际顶级的生产设备，实现了高效生产和可持续发展的并行不悖。冲压、焊装、涂装、总装四大工艺生产车间布局合理，太阳能路灯照明、水处理循环系统等环保系统运行完善。
可以说，佛山工厂在工艺水平、生产能力以及节能环保等各个方面都走在了行业的前端，全新高尔夫·嘉旅正诞生于这样一个集大众汽车全球高科技于一身的“完美工厂”之中。
汽车的生产需要经历冲压、焊装、涂装、总装四道工序，每道工序中又包含着很多先进的制造工艺，这些工艺的运用正是全新高尔夫·嘉旅高品质的关键所在。
冲压开卷，塑钢成件
从全新高尔夫·嘉旅生产的第一道工序开始，众多先进工艺与自动化设备就已贯穿其中。佛山工厂的冲压车间拥有一条开卷落料线、三台2100吨调试压机、一条6900吨压机线和两条8100吨压机线。
车间采用的六道工序冲压工艺由六台Schuler机械压力机组成，可实现全封闭、全自动化的钢铝混合生产。相比传统的四道工序冲压工艺，六道工序冲压线生产的车身棱线犀利美观，车身曲面丰富精致，能够减少应力集中，让车身更牢固耐用。
而四点式伺服压力机的使用，则让设备的滑块行程、速度、压力得以灵活控制，从而高效优质地冲压工件，精确控制每一次冲压过程，确保每一个冲压件的合格、优质。
除此之外，车间还拥有CrossBar高速自动化系统。该系统确保冲压件能够精确安置在冲压模具上，保证车身冲压件的尺寸精度，同时八个可控制轴高速抓取冲压件，将冲压件快速运送至下一工序，让生产速度提高三分之一。
从开卷落料到压机线到废料输送，冲压车间生产线具备全过程铝件生产能力，可在5分钟内实现包括端拾器在内的全自动模具更换，在连续运行模式下，整线节拍最快可达到每分钟15次，位居世界领先水平。
焊装拼接，筋骨初现
有了冲压成型的部件，接下来要经过焊装车间的焊接、涂胶、压合等工艺将车身部件拼接在一起，形成完整的车身结构。
佛山工厂的焊装车间是德国大众在国内第一座基于MQB（横置发动机模块化）平台的车身焊装车间，同时也是全球范围内大众和奥迪品牌的产品首次实现混线生产的车间。
车间大量采用激光焊、激光钎焊、等离子钎焊及中频焊接等先进技术，机器人数量超过800台，远远多于每班的工人数量，自动化率超过70%，整线设计能力为每小时60台。主焊生产线采用三个康采恩框架，具有通过四种车型的柔性生产能力，手动焊钳为一体化焊钳，节能环保。
热成型钢板经高温冲压成型，每平方厘米可承受10吨压力不变形。全新高尔夫·嘉旅车身大量采用热成型钢板，车身强度比采用其他工艺的车身提升30%。在此基础上，全新高尔夫·嘉旅还采用了正弦激光焊接工艺，其强度是普通点焊强度的3~4倍，确保车身无缝衔接。可以说，基于大众集团对于全新高尔夫·嘉旅车型的车身设计，整体上来说全新高尔夫·嘉旅的车身焊装工艺水平在全球车型中都是较为先进的。
涂装着彩，面露端倪
当全新高尔夫·嘉旅的骨架经由焊装成型为“白车身”，涂装就成了它要进行的下一道重要工序。在涂装车间，全新高尔夫·嘉旅采用水性无中涂工艺、静电式漆雾处理系统、机器人面漆喷涂室、直通式烘干炉、聚氯乙烯涂胶等工艺。车间运用了大量的机器人，提升了自动化程度和喷涂质量，每小时的规划产能可达62台。
由于涂装过程中应用了E-shuttle前处理电泳穿梭机，车身在处理时会360°旋转浸渍，提高电泳质量，每一处都形成一层致密的电泳漆膜，让车身更美观耐用，每一处细节都能防腐、防锈、抗石击，油漆附着更牢固。
从生产开始，全新高尔夫·嘉旅也向节能环保看齐。它在涂装时采用的2010+水性漆工艺取消了中涂喷漆工艺，有效减少能耗。通过使用水性漆，一汽-大众还让面漆质量得到有效提升，喷涂后的车身亮丽，漆面色泽光亮，同时漆膜具备细小划痕的自我修复能力，有害有毒物质相比传统工艺更是减少了63%。
较早前的油性漆涂装工艺需要的尾气处理，水性漆带来了更加环保的生产工艺，也正是由于水性漆的使用，一汽-大众华南基地成为了“绿色工厂”的典范。
总装合体，整车下线
涂装后的白车身加上内外饰、电子电器系统、底盘系统、动力总成系统就组成了整车，全新高尔夫·嘉旅下线前的最后一道环节就是在总装车间进行的。
总装车间是佛山工厂面积最大的车间，12.6万平方米的占地面积有将近20个足球场之大。先进的“h”形规划布局和超市方式的零部件物流，缩短了物流距离，提高了物流效率。
总装车间采用Master-PC数字化可视拧紧设备，对170个整车关键拧紧项全部采用EC扳手拧紧，拧紧过程和结果做全程监控并目视呈现，有效保障拧紧质量，所采集的数据将由系统保存15年。
整个车间共有28类单机自动设备，其中整车风挡安装采用德国KUKA公司最新一代七轴机器人，依据风挡轨迹自动行走并实时监控粘胶轨迹、胶量、胶型，重复精确度小于0.05毫米，有效提升工作效率并保障粘接质量。
众所周知，全新高尔夫·嘉旅与全新高尔夫同样基于MQB平台的成熟生产线，但在车型的工艺细节要求上，全新高尔夫·嘉旅其实还要更胜一筹。
比如：为了让客户能够体验到更开阔的视野与空间，全新高尔夫·嘉旅配备了全景天窗，因此天窗装配工艺也从涂胶工艺改为螺钉紧固。同时，全新高尔夫·嘉旅的后排座椅可以前后调节，因而座椅内部结构更为复杂，整个座椅尺寸和重量都有所增加。
针对诸如以上的工艺改变，佛山总装车间在相应的装配线升级了全新的机械手，确保了各部分配件在全新高尔夫·嘉旅上的完美呈现。
至此，通过冲压、焊装、涂装、总装四道工序后，一辆全新高尔夫·嘉旅就诞生了。不过它距离交到消费者手上还差一道最关键的环节，那就是一汽-大众严格的质量检测与车况测试。
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